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印刷糊版问题解决,水墨平衡出的问题?

2016-12-04 08:59:17编辑:沐彤包装

最近一段时间,印刷机在印刷至7万印张左右(有时才印4万印张)时,黑版就开始出现脏版,且越来越严重,加大给水量减少供墨量,版面还是会脏,而正常情况下,印刷将近20万印张也不会出现脏版。平时也出现过因水墨辊压力过重引起印刷一定数量后印版磨损、版面发花的情况,也出现过因橡皮布或包衬问题而导致局部脏版的情况。但这次印刷不到10万印张就需要换版,本机一次印4张对开报纸,不得不8张黑版同时换掉。由此引起的纸张浪费和时间担搁就不用说了,单是每天换下来的印版造成的损失就非常大。

印刷糊版问题解决

我们首先考虑耗材的问题。影响最直接的当然要算润版液了。在印刷中,润版液的pH值必须严格控制,润版液呈酸性,酸性的强弱对印版有很大影响。酸性太强,生成的无机盐易被溶解,版面砂目被破坏,耐印力降低,就会坏版;酸性太弱,版面上不易形成无机盐层,而印刷过程要求保证无机盐层持续稳定地存在,如果被磨损而得不到及时补充的话,印版的抗油亲水性自然就变差了,造成脏版。当然润版液的pH值也并非是固定不变,需要结合纸张、油墨的情况来确定大小。有些资料上说润版液pH值应控制在5.0~5.4之间,但我们认为根据油墨和纸张性质,润版液pH值在4~6之间都是可以接受的。当纸张酸碱度测试为碱性较强时,就应降低润版液pH值,反之则升高。除了要控制pH值外,浓度控制也非常重要,值得注意的是,润版液浓度发生较大变化时其pH值变化并不明显。要测定润版液浓度,可通过测电导率来实现,通常润版液浓度越大其电导率也越大,测电导率还有一个好处是可以体现水质情况,水中的钙、镁离子较多也会影响润版效果,加剧油墨乳化。我们主任讲过几年前福建日报社遇到的一次故障,当时他们本来是抽取的地下水,经过滤后供给机组,完成自来水改造工程后,改用自来水配制润版液,结果改换当天,印刷时就出现本来用得好好的润版液不好用了,脏版很严重,而其他材料均没有变化。后来紧急从我们报社调了一批润版液过去(因为我们一直使用自来水配制润版液),然后再根据他们所使用的自来水的水质情况,联系润版液生产厂家对润版液进行调整,问题才得以解决。可见保持印刷材料稳定性至关重要。我们目前正在使用的这种润版液用了很长时间,应该算是久经考验的,平时表现不错,但不排除单桶有变质情况,于是重新换了一桶并且检测了浓度、pH值以及电导率,发现与平时没有多大的差别。

印刷糊版问题解决

会不会是版材问题呢?因为CTP版材的运输储存条件要求较严格,而且有一定保质期,如要求在曝光前应放在密封包装盒中,置于干燥阴冷的环境下,贮存温度为5~30℃,相对湿度60%,保质期一般为1年半左右。由于CTP版材感光层稳定性较低,稍有不慎将影响CTP版材表面涂布层的化学物质性质,这样曝光显影之后会影响版面空白部分的亲水性,导致版面上脏。我们的CTP版材管理存放一直都相当严格,问了CTP制版部门的同事,他们最近也没有换用新的版材或显影液,操作上也没有变化。而且使用同样印版的其他机组也没出现脏版的情况。

油墨也是影响脏版的重要原因,其酸碱度、抗水性、黏度或糙油等因素都可能引起脏版。如油墨黏度过大就会破坏墨层中间断裂的条件,使版面剩余墨层不足,因图文部分裸露受磨损造成花版;而黏度小的油墨易乳化,造成浮脏,使油墨不能正常转移,使墨辊、印版和橡皮布上逐渐堆积颜料颗粒,当颜料颗粒在印版上堆积到一定厚度时,就会引起糊版。我们的油墨储存在数吨重的密封墨罐里,用气泵通过油墨管道输送至印刷机再由配备有墨量自动检测探头的自动加墨管给墨斗供墨。查看墨罐,显示黑墨只剩下不到0.6吨,新的油墨还没有补充进来。而我们给墨罐加墨是从罐顶加进去的,使用时也是罐顶的先被用掉,也就是说留在罐底的油墨有很长一段时间了,而且并不是完全使用同一个厂家的油墨,更换时也未彻底清洗墨罐。在新油墨补充进墨罐后,脏版现象有所缓解,但并未完全消失。考虑到新墨同原来的旧墨混在一起使情况不稳定,有所脏版也可以理解。

印刷糊版问题解决

值得一提的是,在这次脏版处理的过程中,我们把串墨辊冷却系统冷却水的温度调高了4℃,在当天的印刷中一直没有发生脏版现象,虽然这次冷却水温度的调节也是在新油墨加到墨罐中后,但就在之前一天脏版情况还比较严重,这让我们不得不考虑串墨辊冷却系统的使用对脏版的影响。在秋冬天气较冷的时候,串墨辊冷却水温度一直设定为在18℃,天气变热后,即使有中央空调,车间温度高的时候也达到27℃左右,正常情况下,冷却系统温度设置应比室温低3℃左右,这个时候我们没有及时调整冷却水的温度。冷却系统开起来之后,在印刷机组的操作面可明显看到没有保温层包裹的管道周围由于空气中的水蒸气遇到低温管道而凝结成的水,多的时候都会一直顺着管道往下流。我们也有这样的经历,印刷机停机时一定要关掉冷却系统,若较长时间机器没有运转也没有关掉冷却水,有时甚至仅仅是10多分钟的时间,由于串墨辊上有较多冷凝水通过墨辊传递到印版再传递到橡皮布上,一合压,纸带就会被水浸湿而断裂。那么在长时间的印刷中,会有多少冷凝水产生?又有多少冷凝水这个不请自来的不速之客参与了印刷呢?虽然不能进行定量计算,但不难想像,冷凝水达到一定量时是完全可能影响油墨乳化过程的,油墨过度乳化也就会引起脏版的现象发生。

水是怎么参与进印刷过程来影响印刷的呢?这就是油墨乳化的问题。印刷过程中润版液和油墨都受到滚筒、水辊、墨辊的挤压,在机械力作用下,润版液和油墨必然产生互相浸润、分散,所以乳化不可避免,油墨轻微、适度的乳化是利于胶印的:当乳化后的墨膜中润版液与油墨的体积之比在15%~26%时,油墨和润版液间的相斥和相溶(分散)达到相对平衡状态,油墨的转移性、印刷效果都较为理想。因此,在印刷过程中,使润版液和油墨保持较为合理的供给量,使水墨处于相对的平衡状态十分重要,这是提高印刷质量的前提。如果油墨乳化恰到好处,表明水墨处于相对平衡状态,为胶印创造了良好的印刷条件,图文油墨可以实现油墨的转移,从而获得网点光洁、整齐,图像清晰,层次丰富,色彩鲜艳、饱和的印刷效果,并保证了套印精度以及促进印刷品的干燥,同时又确保了非印刷区的空白部分干净和整洁。因此,能否正确掌握和控制油墨的乳化,是确保印刷质量稳定的关键。在实际中,如果水墨掌握不当,很容易出现油墨过度乳化,对印刷质量危害极大。油墨过度乳化,意味着油墨中分散进来的微小液滴过多,超过一定比例,油墨的性质随即发生变化,如颜色变淡、色彩饱和度下降、黏度下降、附着力减弱等,从而引起工艺和印刷品质量的不稳定。如灰平衡被打破、色彩不还原、印品颜色灰暗、层次不清;油墨传递性恶化,墨色忽大忽小,产品前后墨色相差较大;容易出现浮脏、糊版现象。

此次印刷脏版的发生应该说是油墨和冷凝水2个因素共同导致的结果,墨罐底放置过久的油墨性状有所改变,不同品牌的油墨混在一起同润版液不能够很好配合。再加上最近气温较高,忽视了冷凝水对印刷的影响,没能够及时调节冷却系统的温度设置,产生了过多的冷凝水进入墨辊系统,使得油墨过度乳化而引起了脏版。

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